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一种爆胎应急轮毂、车轮及具有其的车辆

一种爆胎应急轮毂、车轮及具有其的车辆

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专利(申请)号:201720380317.1 专利状态:已授权

专利类型:实用新型

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本专利属于授权技术,您在支付尾款时需要额外向国家知识产权局缴纳专利登记印刷费、印花税、首年年费共计390元,由全国科技成果创新服务平台代收代缴。

此专利适用于积分落户、高企申报、中考加分、自主招生申报、获得大学学分。

专利简介

本实用新型属于车辆制造技术领域,尤其涉及一种爆胎应急轮毂、车轮及具有其的车辆。
高速驾驶时,汽车爆胎是重大交通事故的元凶,后果十分严重。如能在爆胎后2至3秒内尽快安全减速或停车,就可有效避免交通事故的产生。但令人遗憾的是,常人无法在如此短的时间内做出制动措施。目前,世界上应对汽车行驶过程中意外爆胎的产品主要有TPMS轮胎气压监测系统和PAX防爆轮胎。TPMS系统可以实现对轮胎的气压、温度进行即时监测,一旦异常能够作出预警,提醒驾驶员提前采取应急措施,降低和化解爆胎可能发生的危险,但却无法对爆胎等突发性灾难实施救助。PAX技术的核心是降低轮胎的截面高度,在轮胎泄气后用圈箍支撑轮胎,降低爆胎事故的风险程度。但PAX轮胎的局限也是十分明显的,虽然大大降低了轮胎的减震性能,但汽车的舒适度性能下降,且轮胎制造成本大幅增加,应用前景并不乐观。
再有就是“泄气保用轮胎”,英文缩写RSC,人们通常称为防爆轮胎。这种轮胎壁厚,可以在爆胎时靠坚厚的轮胎壁支撑续航。但缺点也很突出,其减震性能差,舒适度低;由于坚固,轮胎很难从轮毂上拆卸下来;由于轮胎硬,碾压地面的噪音大;轮胎造价高、维修成本高等。
爆胎是非常严重的交通安全事故,是汽车诞生100多年来一直困扰汽车行业的技术难题。根据相关统计资料数据表明,我国高速公路上70%的交通事故为轮胎问题所致,时速在160公里以上发生爆胎事故的亡人率接近100%。这就凸显了化解或降低爆胎可能出现事故的重要性。
鉴于现有技术所存在的问题,本实用新型提供一种爆胎应急轮毂、车轮及具有其的车辆,能在爆胎事故发生瞬间迅速支撑车辆,使车辆易于制动停稳,避免事故造成严重后果。这种轮毂不需要像PAX那样靠降低轮胎截面高度而降低舒适度,也不像RSC那样需要特殊轮胎,在用的普通轮胎都可以使用,其减震性能好,舒适度高,易于拆卸维修,从而成本大大降低。
本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下:
一种爆胎应急轮毂,包括轮毂本体和保护结构,所述轮毂本体具有两个端面和位于两个端面之间的周面,所述保护结构套设置在轮毂本体的周面外,保护结构呈外凸状。
本实用新型的有益效果是:通过在轮毂本体上增加一个外凸状的保护结构,可以增加轮毂本体的高度,能够在爆胎事故发生瞬间有效地支撑车辆,使车辆容易控制,及时停稳。保护结构可以与轮毂本体做成一体也可以固定在轮毂本体上,以防止爆胎后保护结构脱离轮毂本体而导致车辆失去控制。
本实用新型具有适用范围广、减震性能好、舒适度高、易于拆卸维修、成本大大降低等优点。
在上述技术方案的基础上,本实用新型还可以做如下改进。
进一步,所述保护结构包括缓冲圈和支撑结构,缓冲圈套设在周面外,所述缓冲圈呈中部向外凸出的形状,缓冲圈的内侧与周面之间形成非密闭的第一气腔;所述缓冲圈通过所述支撑结构连接在所述轮毂本体上。
采用上述方案的有益效果是:
缓冲圈的作用为在爆胎瞬间与地面接触时具有缓冲作用,以减轻车辆颠簸,使车辆易于控制;支撑结构的作用为支撑缓冲圈,在不明显减少轮胎容气量的前提下增加轮毂高度。缓冲圈的内部与周面形成非密闭的容纳气体的空间有利于提高缓冲效果。
进一步,所述缓冲圈内衬有钢板。
采用上述方案的有益效果是:内衬钢板的设置可以增加缓冲圈的强度,使之足以在爆胎瞬间能够支撑车辆。
进一步,所述支撑结构为多组支撑柱,多组支撑柱沿周向均匀分布在周面上,每组支撑柱包括至少一个支撑柱,所述支撑柱的一端与缓冲圈边缘连接,支撑柱的另一端与轮毂本体连接。
采用上述方案的有益效果是:通过支撑柱的设置,一方面能够增加轮毂的高度,使之能够在爆胎事故发生瞬间有效地支撑车辆,使车辆容易控制,及时停稳;另外,能够尽可能少地占有轮胎的容气空间,基本不会影响车辆的减震性能,提高其舒适度。
支撑柱沿周向均匀分布,有利于受力均匀;较优的,至少有相邻两组的支撑柱可以排列成V形,有利于提高结构的稳定性和提高支撑强度。
进一步,所述支撑结构为支撑圈,支撑圈为支撑板围成的环形结构,支撑板上具有通气孔。
采用上述方案的有益效果是:支撑圈可以起到在爆胎事故发生瞬间有效地支撑车辆的作用,通气孔的设置有利于气体流通,提高车辆的减震性能和舒适度。
进一步,所述保护结构为实心的圈状结构,所述保护结构的材质为韧性材料。
采用上述方案的有益效果是:采用上述材料的韧性材料具有支撑及缓冲效果好,能够在爆胎事故发生瞬间有效地支撑车辆,使车辆容易控制,及时停稳。
进一步,所述保护结构为金属材料制成的无棱角的拱形结构。
采用上述方案的有益效果是:保护结构的材质为金属材料爆胎时顶在轮胎内侧,不会破坏轮胎,同时也可以降低成本。
进一步,所述爆胎应急轮毂还可以包括用于监测保护结构的凸峰与轮胎之间距离的轮胎气压监测系统。
采用上述方案的有益效果是:通过轮胎气压监测系统可以监测保护结构的凸峰与轮胎之间距离,可以当保护结构的凸峰与轮胎之间距离小于一定值时予以提示,以便提前采取预防措施。
本实用新型还提供一种车轮,包括上述爆胎应急轮毂和轮胎,轮胎安装在爆胎应急轮毂上,保护结构的外表面与轮胎的内表面限定出第二气腔。
采用上述方案的有益效果是:能够在爆胎事故发生瞬间有效地支撑车辆,使车辆容易控制,及时停稳。
进一步,在不缺气情况下,轮胎的与地面接触的一侧的内壁与对应该内壁处的保护结构的凸峰之间的距离为1-3cm。
采用上述方案的有益效果是:这个距离有利于在发生爆胎瞬间足以支撑车辆、使车辆易于控制停稳。
本实用新型还提供一种车辆,包括上述车轮。
采用上述方案的有益效果是:本实用新型所述车辆,采用上述的车轮,能够在爆胎事故发生瞬间有效地支撑车辆,使车辆容易控制,及时停稳。
附图说明
图1为普通轮毂的示意图;
图2为本实用新型实施例1的爆胎应急轮毂的立体结构示意图;
图3为实施例1的爆胎应急轮毂的正视图;
图4为实施例1的爆胎应急轮毂的右剖视图;

图5为实施例2的爆胎应急轮毂的结构示意图;
图6为实施例2的爆胎应急轮毂的右剖视图;
图7为实施例3的爆胎应急轮毂的立体结构示意图;
图8为实施例3的爆胎应急轮毂的右剖视图;
图9为实施例4的保护结构的结构示意图;
图10为实施例4的爆胎应急轮毂的右剖视图。
附图中,各标号所代表的部件列表如下:
[0044] 1、轮毂本体,11、端面,12、周面,2、保护结构,21、缓冲圈,22、支撑柱,23、支撑圈,231、通气孔,3、轮胎,4、第一气腔,5、轮毂盖,6、骨架,7、第二气腔。
以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述,所举实例只用于解释本实用新型,并非用于限定本实用新型的范围。
如图1所示,普通的轮毂一般包括一个轮毂本体1,所述轮毂本体1具有两个端面11和位于两个端面11之间的周面12(周面12也可以称为轮辋)。
轮毂还可以包括轮毂盖5和骨架6,轮毂盖5安装在轮毂本体1的其中一个端面上,骨架6也可以称作轮辐,起到连接与支撑车轴和轮辋的作用,骨架6的材质可以为金属。
如图2-10所示,本实用新型提供一种爆胎应急轮毂,包括轮毂本体1和保护结构2,所述轮毂本体1具有两端面11和位于两端面11之间的周面12,所述保护结构2套设置在轮毂本体1的周面12外,保护结构2呈外凸状。
本实用新型所述汽车爆胎应急轮毂是在轮毂本体上架一圈凸出的保护结构,以增加轮毂本体内部的高度,也就是说,利用保护结构来增加轮毂本体的直径,使其能够在爆胎事故发生瞬间及时支撑车辆,使车辆容易控制,及时停稳。保护结构可以与轮毂本体做成一体,也可以将保护结构固定在轮毂本体上,以防止爆胎后支撑架脱离轮毂而导致车辆失去控制。
本实用新型所述汽车爆胎应急轮毂不同于RSC轮毂上的固定圈:一是二者作用不同,RSC轮毂上的固定圈只是为了能够防止轮胎在压力突然下降后脱离轮毂;二是其高度不足以支撑车辆,而是靠加强的轮胎壁来支撑车辆。而且RSC有造价高,不易拆卸,减震性能差、舒适度低,噪音大等缺陷,本专利能够有效地避免或解决这些问题。
在保护结构的设置方面,可以采用下面的几种设置方式。
所述保护结构2可以包括缓冲圈21和支撑结构,缓冲圈21套设在周面12外,所述缓冲圈21呈中部向外凸出的形状,缓冲圈21的内侧与周面12形成第一气腔4,第一气腔4可用于容纳气体,第一气腔4为非密闭的,有利于进一步提高缓冲效果;所述缓冲圈21通过所述支撑结构连接在所述轮毂本体1上。
优选地,缓冲圈21内衬有钢板。在进行设置时,可以采用多种方式,例如在缓冲圈21的内侧固定上一层钢板,也可以在缓冲圈21的内侧开设一槽使钢板固定在槽内,还可以在缓冲圈21的内部埋入钢板,等等。本实用新型对内衬的方式并无具体限定,只要能起到增强缓冲圈21的强度的作用即可。
所述支撑结构可以为支撑柱22,支撑柱22为多组,多组支撑柱22沿周向均匀分布在周面12上,每组支撑柱22包括至少一个支撑柱22,所述支撑柱22的一端与缓冲圈21边缘连接,支撑柱22的另一端与轮毂本体1连接。
在具体实施时,可以有相邻的两组支撑柱22排列成V形,有利于进一步提供支撑作用。
当每组支撑柱22包括一个支撑柱22时,支撑柱22均位于缓冲圈21的一侧,所述支撑柱22的一端与缓冲圈21边缘连接,支撑柱22的另一端与轮毂本体1连接。
当每组支撑柱22包括两个支撑柱22时,其中一个支撑柱22位于缓冲圈21的一侧,支撑柱22的一端与缓冲圈21该侧的边缘连接,支撑柱22的另一端与轮毂本体1连接。另外一个支撑柱22位于缓冲圈21的另一侧,支撑柱22的一端与缓冲圈21该侧的边缘连接,支撑柱22的另一端与轮毂本体1连接。即形成支撑柱-缓冲圈-支撑柱的结构。
所述支撑结构也可以为支撑圈23,支撑圈23为支撑板围成的环形结构,支撑板上具有通气孔231。
所述保护结构2还可以为实心的圈状结构,所述保护结构2的材质为韧性材料。
为了降低成本,保护结构2也可以不设置缓冲圈,保护结构2为金属材料制成的无棱角的拱形结构,一旦发生爆胎时,保护结构2顶在轮胎内侧,不会破坏轮胎。
所述爆胎应急轮毂还可以包括用于监测保护结构2的凸峰与轮胎3之间距离的轮胎气压监测系统。
本实用新型中,“凸峰”指的是外凸的形状的最高点。
一种车轮包括上述爆胎应急轮毂和轮胎3,轮胎3安装在爆胎应急轮毂上,保护结构2的外表面与轮胎3的内表面限定出第二气腔7,第二气腔7为容纳气体的空间。例如:在具体使用时,轮胎3与轮毂安装完成后,轮胎3与轮毂之间是密封的,直接充气后使用即可。
保护结构的高度依据不同轮胎而确定,其原则是在轮胎不缺气的情况下,轮胎3的与地面接触的一侧的内壁与对应该内壁处的保护结构2的凸峰之间的距离为1-3cm,这个高度在发生爆胎瞬间足以支撑车辆、使车辆易于控制。支撑柱也可以用多孔的钢板代替。由于使用普通轮胎,易于拆卸;而且轮胎的截面高度可以做的较高,保护结构所占体积有限,轮胎中气体空间大,车辆减震性能好,舒适度高。
一种车辆,包括上述车轮。车辆通过采用本实用新型所述爆胎应急轮毂,能在爆胎事故发生瞬间迅速支撑的作用,使车辆易于制动,避免事故造成严重后果。
下面通过具体的实施例来进行详细介绍。
实施例1
如图2-4所示,一种爆胎应急轮毂,包括轮毂本体1和保护结构2,所述轮毂本体1具有两个端面11和位于两个端面11之间的周面12,所述保护结构2套设置在轮毂本体1的周面12外,保护结构2呈外凸状。
所述保护结构2包括缓冲圈21和支撑柱22,缓冲圈21套设在周面12外,所述缓冲圈21呈中部向外凸出的外凸状,缓冲圈21的内侧与周面12形成非密闭的第一气腔4;所述缓冲圈21通过所述支撑结构连接在所述轮毂本体1上。
所述支撑柱22为多组,多组支撑柱22沿周向均匀分布在周面12上,每组支撑柱22包括至少一个支撑柱22,所述支撑柱22的一端与缓冲圈21边缘连接,支撑柱22的另一端与轮毂本体1连接。
当支撑柱22的另一端与轮毂本体1的端面的边缘处连接时,这样设计最佳,有利于提高受力强度、具有稳定的优点,一旦发生爆胎后可以提供更加稳定的支撑力。
在具体设置,可以根据具体的选择的轮胎型号,来合理的选择支撑柱的长度以及缓冲圈的宽度。
缓冲圈21可以用硬橡胶等韧性材料压制而成。缓冲圈21也可以内衬有钢板,以增加其强度,使之足以在爆胎瞬间能够支撑车辆。
如图2-4所示,可以有相邻的两组支撑柱22排列成V形,V形的尖端与缓冲圈21连接,V形的敞口端与轮毂本体1连接,有利于进一步提供支撑作用。
本实用新型提供一种新型的爆胎应急轮毂,能在爆胎事故发生瞬间迅速支撑车辆,使车辆易于制动,避免事故造成严重后果。PAX和RSC都有过类似的设计实例,但是又都有明显的缺陷,比如PAX是靠降低轮胎截面高度来应对爆胎事故,从而使车辆的减震性能变差,降低了舒适度;RSC需要靠厚壁的特殊轮胎支撑,不仅造价高,不易拆卸,而且减震性能差、舒适度低,噪音大。本实用新型提供的设计能够有效地避免或解决上述问题,安全性能好,能在爆胎事故发生瞬间迅速支撑车辆,使车辆易于制动,避免事故造成严重后果;而且在用的普通轮胎都可以继续使用,其减震性能好,舒适度高,也易于拆卸和维修,成本大大降低。如果需要,还可以在轮毂本体上安装轮胎气压监测系统,当轮胎与保护结构2的凸峰距离小于一定值时轮胎气压监测系统可以进行提示,以便提前采取预防措施。
由于使用普通轮胎,易于拆卸;而且轮胎的截面高度可以做的较高,而保护结构所占体积有限,轮胎中气腔的体积比较大(如图4所示),车辆减震性能好,舒适度高。
这种设计不同于RSC轮毂上的固定圈:一是二者作用不同,RSC轮毂上的固定圈只是为了防止轮胎在压力突然下降后脱离轮毂;二是其高度不足以支撑车辆、而是靠加强的轮胎壁来支撑车辆。而且RSC有造价高,不易拆卸,减震性能差、舒适度低,噪音大等缺陷,本实用新型能够有效地避免或解决这些问题。
一种车轮包括上述爆胎应急轮毂和轮胎3,轮胎3安装在爆胎应急轮毂上,保护结构2的外表面与轮胎3的内表面限定出第二气腔7。通过这样的设置,在爆胎事故发生的瞬间迅速支撑车辆,使车辆易于制动,避免事故造成严重后果。
为了提高上述效果,在不缺气情况下,轮胎3的与地面接触的一侧的内壁与对应该内壁处的保护结构2的凸峰之间的距离为1-3cm。
一种车辆,包括上述车轮。车辆通过采用本实用新型所述爆胎应急轮毂,能在爆胎事故发生瞬间迅速起到支撑作用,使车辆易于制动,避免事故造成严重后果。
实施例2
如图5和图6所示,一种爆胎应急轮毂,包括轮毂本体1和保护结构2,所述轮毂本体1具有两个端面11和位于两个端面11之间的周面12,所述保护结构2套设置在轮毂本体1的周面12外,保护结构2呈外凸状。
所述保护结构2包括缓冲圈21和支撑圈23,缓冲圈21套设在周面12外,所述缓冲圈21呈中部向外凸出的外凸状,缓冲圈21的内侧与周面12形成非密闭的第一气腔4;所述缓冲圈21通过支撑圈23连接在所述轮毂本体1上,具体连接时,所述支撑圈23的一侧与缓冲圈21边缘连接,支撑圈23的另一侧与轮毂本体1连接。
所述缓冲圈21内衬有钢板,以增强支撑的作用。
本实施例中,利用支撑圈23来代替实施例1中的支撑柱22。如图5所示,支撑圈23为支撑板围成的圈形结构,支撑板上具有通气孔231。
所述爆胎应急轮毂还可以包括用于监测保护结构2的凸峰与轮胎3之间距离的轮胎气压监测系统。
一种车轮包括上述爆胎应急轮毂和轮胎3,轮胎3安装在爆胎应急轮毂上,保护结构2的外表面与轮胎3的内表面限定出第二气腔7。
在不缺气情况下,轮胎3的与地面接触的一侧的内壁与对应该内壁处的保护结构2的凸峰之间的距离为1-3cm。
一种车辆,包括上述车轮。本实用新型提供的新型的爆胎应急轮毂及具有其的车辆,能在爆胎事故发生瞬间迅速起到支撑的作用,使车辆易于制动,避免事故造成严重后果。
实施例3
如图7和图8所示,一种爆胎应急轮毂,包括轮毂本体1和保护结构2,所述轮毂本体1具有两个端面11和位于两个端面11之间的周面12,所述保护结构2套设置在轮毂本体1的周面12外,保护结构2呈外凸状。
如图7和8所示,所述保护结构2为实心的圈状结构,保护结构2的内表面与轮毂本体1的周面接触,所述保护结构2的材质为韧性材料。例如:硬橡胶等韧性材料。该保护结构2可以与轮毂本体制成一体。保护结构2的宽度可以根据选择的不同型号的轮毂本体的型号以及使用需要进行具体选择。
所述爆胎应急轮毂还可以包括用于监测保护结构2的凸峰与轮胎3之间距离的轮胎气压监测系统。
一种车轮包括上述爆胎应急轮毂和轮胎3,轮胎3安装在爆胎应急轮毂上,保护结构2的外表面与轮胎3的内表面限定出第二气腔7,第二气腔7用于容纳气体。
在不缺气情况下,轮胎3的与地面接触的一侧的内壁与对应该内壁处的保护结构2的凸峰之间的距离为1-3cm。
一种车辆,包括上述车轮。
实施例4
如图9和图10所示,一种爆胎应急轮毂,包括轮毂本体1和保护结构2,所述轮毂本体1具有两个端面11和位于两个端面11之间的周面12,所述保护结构2套设置在轮毂本体1的周面12外,保护结构2呈外凸状,保护结构2的内侧与周面12之间限定了非密闭的第一气腔4。所述保护结构为金属材料制成的无棱角的拱形结构。在拱形结构上还可以设置多个通气孔231,通气孔的设置有利于气体流通,提高车辆的减震性能和舒适度。
所述爆胎应急轮毂还可以包括用于监测保护结构2的凸峰与轮胎3之间距离的轮胎气压监测系统。
一种车轮包括上述爆胎应急轮毂和轮胎3,轮胎3安装在爆胎应急轮毂上,保护结构2的外表面与轮胎3的内表面限定出第二气腔7。
在不缺气情况下,轮胎3的与地面接触的一侧的内壁与对应该内壁处的保护结构2的凸峰之间的距离为1-3cm。
一种车辆,包括上述车轮。
上面多个实施例已经详细介绍了本实用新型的爆胎应急轮毂、车轮及车辆,然而上述多个实施例中的描述仅是示意性的,且技术特征和/或技术方案在不冲突的情况下可以进行组合,例如可将两个技术特征进行组合形成新的方案,又如可将三个或更多个技术特征进行组合形成新的方案,或者将两个、三个或更多个技术方案进行组合形成新的方案,再或者一个技术特征或多个技术特征以及一个技术方案或多个技术方案可以进行组合,且组合后所形成的新的方案属于本实用新型原始记载的技术信息,属于本实用新型的保护范围之内。
考虑到汽车爆胎是非常严重的交通安全事故,是多年来一直困扰汽车行业的技术难题。据相关统计资料数据表明,我国高速公路上70%的交通事故为轮胎的问题所致,因此如何控制爆胎的车辆是减少亡人事故的关键。
综上所述,本实用新型提供的爆胎应急轮毂能在爆胎事故发生瞬间迅速支撑车辆,使车辆易于制动停稳,避免事故造成严重后果。这种爆胎应急轮毂不需要像PAX那样靠降低轮胎截面高度而降低舒适度;也不像RSC那样需要特殊轮胎,在用的普通轮胎都可以继续使用,其减震性能好,舒适度高,易于拆卸维修,成本大大降低。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例,并不用以限制本实用新型,凡在本实用新型的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本实用新型的保护范围之内。

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